Наша РЕАЛЬНАЯ история запуска производства ДПК в России.

С чего все начиналось…

В 2011 году, после многих лет занятия импортом автомобилей из США, Канады, ОАЭ и Европы, после того, как государство в очередной раз ввело новые барьеры, чтобы уже до конца сделать бессмысленным наш налаженный кровью и потом бизнес – мы решили прекратить заниматься автобизнесом и начать «новую жизнь». В те времена на рынке стройматериалов стал появляться новый для России продукт – декинг (террасная доска) из древесно-полимерного композита (ДПК). На рынке РФ из ДПК в основном была представлена террасная доска и монтажная лага для ее укладки. Потом, спустя год-два, стали появляться фасадные панели, заборные доски, штакетник, ограждения, ступени из ДПК. Товар по большей части был китайского производства, так как производств в РФ почти не было и доллар тогда стоил в районе 30 рублей – импортировать продукты из ДПК было выгоднее, чем производить. Мы решили, что ниша относительно свободна и загорелись идеей организовать собственное производство изделий из ДПК.

Первое с чего мы начали, это был подбор оборудования, причем мы искали его продавцов в РФ, хотя имели огромный опыт внешнеэкономической деятельности и могли без проблем закупить оборудование для производства ДПК самостоятельно в любой стране мира. Но на тот момент у нас не было достаточно опыта и знаний в области ДПК, был страх купить что-то не то, и мы само собой наткнулись на сайт компании "Интервесп" – в то время они активно продвигали одношаговую производственную линию ДПК китайского производства от компании "SKY WIN". Это и была наша первая покупка. Позже мы поняли, что работать на ней крайне неудобно и трудозатратно, обещанные качество продукта, большой ресурс, и экономия энергии были лишь иллюзией. Но обо всем по порядку…

На момент оплаты оборудования у нас не было помещения где разместить производство. Чисто российский подход! Мы не знали, сколько надо энергии, к кому обращаться по подключению электричества и сколько это может стоить. Не знали, как организовать поставки сырья – откуда его брать, какого оно должно быть качества, и сколько стоить для получения продукта с конкурентоспособной себестоимостью. Все это решалось по мере возникновения проблем. Сначала мы решили построить новое здание на имеющемся участке, начали строить, но в процессе строительства выяснилось, что энергии в достаточном количестве нам не дают (точнее дают, но в необозримом будущем) и нам пришлось купить еще целую базу – 2,7 Га земли с двумя зданиями в соседней деревне (20 км), но с ТП на участке. Здания были настолько убитые, что нам пришлось вложить в ремонт достаточно внушительную сумму, сопоставимую с ценой самой базы. Кстати, хорошо, что нам не дали электричество в построенном здании, так как только потом мы поняли, что мы не смогли бы нормально в нем работать по причине недостатка площадей. Обычно, продавцы оборудования говорят только какая площадь нужна под само оборудование, при этом их не волнует, где и как складировать сырье и готовый продукт, а так же правильно организовать логистику внутри цеха, оптимизировать временные затраты на перемещения сырья, продукта и самих сотрудников. Понимание сколько реально нужно площадей приходит потом, через ошибки, переделки, перестановки, проблемы и, само собой, затраты.

В качестве сырья на заре нашего бизнеса в производстве ДПК мы стали использовать древесную муку марки 180 из березы, потом переходили на 560. В итоге стали работать на 400 марке и на это были свои причины, о которых я еще напишу. Использовали первичный ПНД-276-73 «Ставролен» г.Будденовск. Также мы использовали красители мастербатчи, аддитив – polybond, наполнители – мел, тальк, лубриканты – воск, стеариновую кислоту, жирный амид, добавляли антиоксиданты, светостабилизатор и УФ-абсорбер. Все делали с научным, правильным подходом, и считали, что это главное. При этом, себестоимость нашего продукта получалась на уровне чуть выше оптовой цены многих других продавцов декинга. Нам ничего не оставалось кроме как продавать свой продукт в розницу. По этой причине, в дополнении ко всему, нам пришлось нести расходы на рекламу, продажи, логистику и т.п. А так как у нас была всего одна производственная линия, которая не позволяла нам разогнаться (скорость экструзии 40 см в минуту), мы стали работать на уровне точки безубыточности.

Забыл сказать, что изначально, для организации и управления производством мы наняли наемного руководителя и целый штат ИТР, операторов, рабочих и т.п. Через некоторое время, выпуская качественный продукт, но испытывая постоянный финансовый дефицит из-за плохих продаж и нулевой рентабельности, мы пришли к выводу, что производство террасной доски нам больше не интересно. Мы решили продать оборудование вместе с базой как готовый бизнес. Мы стали размещать объявления о продаже бизнеса, по отдельности зданий и оборудования, везде, где только можно. Отклик был нулевой. Ничего не продавалось. Через некоторое время на производстве у нас остался работать только один сторож. Спустя некоторое время, мы – два собственника, которые раньше сидели в офисе, управляли производством дистанционно и ждали хороших результатов, поняли, что надо разбираться во всем самим. Мы купили книги по экструзии полимеров К.Раувендааля и продуктам ДПК, Клесова, спецодежду и пошли осваивать оборудование. Постепенно начало приходить понимание того, что можно оптимизировать, какое сырье лучше использовать, какие есть аналоги, что лучше, а что хуже.

Спустя некоторое время мы разобрались в технологии ДПК, достигли высокой производительности даже на одношаговой линии. Доска весом 2,7 кг 1 погонный метр выходила у нас со скоростью 70-75 см. в минуту при отличном качестве. На одношаговой линии, чтобы не обещали, очень сложно достичь высокой скорости, это можно сделать только при нулевой влажности сырья. Если в сырье есть влажность – в доске на внутренних поверхностях образуются пузыри – это пар, газы, выделяющиеся из пластиката ДПК. Доска с пузырями внутри не может быть качественной в принципе, так как связующий агент на основе малеинового ангидрида (метален, новолен, фузабонд, полибонд и т.п.) нейтрализуются влагой и полностью теряют свои свойства от ее воздействия. Чтобы ускориться, нам пришлось сделать самодельную вакуумную сушилку – первое оборудование собственной разработки и производства. Сушилка позволяла нам 5 мешков муки общим весом 75 кг с 10% влажности за 15 минут высушивать до 0%, потребляя примерно 10 кВт в час. Анализируя рынок, мы также сделали вывод, что работать на первичном полимере в принципе не рентабельно, так как полимер составляет в себестоимости сырья в ДПК в среднем 45%. Поэтому на первичном ПНД никто не работает, даже наоборот, известнейшие американские и европейские бренды-производители ДПК изначально являлись переработчиками отходов полимеров, а ДПК это для них дополнительный бизнес. Если работать на первичке себестоимость продукта будет выше рыночных цен, при сравнении с аналогичными продуктами сделанными на вторичном полимере. Главная проблема – подобрать хороший вторичный полимер, стабильного качества и в достаточном количестве. Мы имели неудачный опыт купить вторичный ПНД в Подольске, в «Азбуке полимеров» (у них есть еще десяток разных названий) - купили 5 тонн. Пришло что-то непонятное, в каждом биг-беге 5-6 видов полимера засыпанного послойно, все разное и работать на этом было просто не возможно. Вернули обратно, деньги получали обратно примерно два месяца. Подобная ситуация была у нас и с мукой. Иногда в сезон цены на муку поднимались до 14 - 15 рублей за килограмм и купить ее было сложно. Мука была у всех разного качества, из разных пород дерева, с разной влажностью, а от этого страдала стабильность работы производства в целом. В результате, мы решили поставить мельницу в Краснодарском крае и делать муку из рисовой шелухи, так как она намного лучше древесной. Мука из рисовой шелухи гидрофобная, не склонна к гниению и более плотная, а самое главное ее у нас сейчас неограниченное количество. Также, пришли к выводу, что лучше полимер готовить себе самостоятельно, надо же быть уверенным, в том, что делаешь качественный продукт не из мусора. Покупаем чистые отходы крупных производств – литники, брак, перерабатываем и используем в производстве ДПК.

После того, как мы научились работать, в какой-то момент перед нами встал вопрос увеличения объема сбыта и организация продаж. Как раз примерно в это время к нам обратился известный в последнее время в продажах ДПК человек – Антипов Евгений Александрович. Мы, опрометчиво доверяя и не проверив его биографию (у него оказалось несколько судимостей за мошенничество), приняли его на работу в качестве руководителя отдела продаж. За год совместной работы он смог путем вхождения в доверие и обмана украсть у нас довольно крупную сумму денег. Нам пришлось отгружать товара примерно на 5 млн. руб. клиентам, которые сделали предоплаты, о которых мы не знали, они заплатили деньги на карту сбербанка подруги Антипова. Также он смог отгрузить товар со складов без документов и в чистом виде он себе за год присвоил более 15 млн. руб. Не посадили его потому, что постепенно деньги он возвращает, но слышали, что он по прежнему, промышляет мошенничеством. Для тех, кто не хочет быть жертвой мошенничества, полезно знать какие сейчас сайты использует Антипов Е.А.: drevolex.ru, decking-center.ru, ultradeck.ru, zager-groupe.ru, возможно есть еще сайты, о которых мы не знаем. Будьте бдительны!!! Не повторяйте наших ошибок!!! После всего пережитого остро встала проблема организации системы продаж выпускаемого продукта. Поневоле пришлось вникать во все тонкости организации отдела продаж, настройке рекламных кампаний в яндексе и гугле, ведению групп в соцсетях, и т.д. Собирали информацию и обучались сами и наши сотрудники, в том числе на курсах БМ (Бизнес молодости).

В настоящее время в нашей организации работает более 70 человек и мы достаточно комфортно себя чувствуем в нише ДПК. В конце 2016 года летали в Париж, где предлагали свою продукцию для продажи на европейском рынке. Французы очень заинтересовались нашим продуктом, благодаря качеству ДПК и уникальной финишной обработке. Также есть интерес в Индии, Турции и других странах. Наш продукт вполне успешно конкурирует с китайскими образцами, это нас порадовало. Единственное, что мешает работать на экспорт сейчас – нехватка производственных мощностей. Китайские производители экспортеры имеют по 50 - 100 линий в работе одновременно! Их реально поддерживает государство - дают деньги на организацию производств, электроэнергия дешевая, вымогательств со стороны чиновников нет – пока нам трудновато с ними конкурировать за пределами России, но мы пытаемся.

Благодаря трудностям, которые мы пережили, мы приобрели огромный опыт в областях напрямую связанных с организацией успешного бизнеса ДПК:

1. Мы точно знаем, какое оборудование лучше использовать в производстве ДПК, учитывая любые мелочи. Мы умеем его использовать эффективно. Мы можем оптимально рассчитать производство под ключ в любых разрезах: под сумму инвестиций, под объем продаж, под помещение, под имеющееся сырье.

2. Мы разработали хорошую формулу ДПК (у всех своя формула и технология). Затраты на сырье в продукте снижены более чем на 20%.

3. Мы разработали технологию нанесения 3D тиснения на пустотелый профиль (аналог LG WOOZEN), с двух сторон одновременно без дополнительных трудозатрат. На полнотелый профиль также наносим его без проблем. При этом станки для тиснения у нас собственного производства.

4. Мы имеем хорошую базу поставщиков оборудования и сырья, как в Китае, так и в РФ. Для нас не проблема организовать снабжение запчастями и сырьем под потребности вашего производства.

5. Мы можем максимально выгодно для Вас закупить оборудование, организовать его доставку, таможенное оформление, установку, запуск, отладку, обучение персонала, выход в рабочий режим.

6. В настоящее время у нас сформировалась команда из 70 человек, есть маркетолог, директолог, архитектор, IT отдел, логисты, менеджеры по продажам, служба контроля качества, производство в полном составе и т.п.

Надеюсь наша история кому-нибудь будет полезна! Не повторяйте наши ошибки!

Обращайтесь, будем рады Вам помочь!