8 800 250-64-92





Производство ДПК под ключ

Как организовать прибыльное производство ДПК и не потерять деньги?

Некоторые детали о которых лучше бы знать до покупки оборудования

На выставке Интерпластика проходившей, с 24 по 27 января 2017 года в Москве, наблюдалась следующая картина – почти на каждый стенд китайских производителей экструзионного оборудования, с интервалом 15-20 минут подходили посетители, интересующиеся оборудованием для производства террасной доски из древесно-полимерного композита. Наблюдая со стороны за общением посетителя и продавца было заметно, что большая часть посетителей, понятия не имеет об организации производства ДПК. Всех интересовала в основном цена на линию, о дополнительном оборудовании, ТЕХНОЛОГИИ, сырье необходимом для работы и других многих важных особенностях интересовались не многие. Из всего этого можно сделать вывод, что продукты ДПК стали более узнаваемыми и востребованными, и это хорошо, но то, что люди очень поверхностно подходят к принятию решения об организации производства ДПК – это немного печалит.

Попробую поделиться наработками с чего начинать собственный бизнес ДПК, на что обратить внимание, какое оборудование и сырье лучше использовать. Я думаю это должно быть полезно начинающим, так как весь наш опыт и знания получены с потом, болью и кровью. Денег потрачено море - хорошо, что их хватило, иначе итог мог быть печальным.

Во-первых, надо реально оценить свои финансовые возможности – есть ли у Вас достаточно денег на покупку оборудования, закупа сырья минимум на месяц работы, аренды/содержания помещений, оплаты энергии, заработной платы сотрудников, рекламы и прочих расходов? Многие думают "куплю линию, поставлю в сарае, запущу, начну продавать декинг – продажи сразу попрут и денег на все будет хватать" – это ошибочная позиция. Запас денег нужен двойной как минимум.

Во вторых, надо иметь надежную сырьевую базу. Сырье должно быть стабильного качества, в достаточном количестве, по приемлемым ценам. Горы сырых опилок у хороших знакомых на лесопилке – это не сырье для древесно-полимерного композита. Чтобы опилки стали сырьем, их надо высушить до 0% влажности и измельчить до 100 – 150 микрон - МИНИМУМ. Основная проблема это закуп полимера стабильного однородного качества – об этом надо подумать в первую очередь, так как полимер это примерно 40-45% себестоимости сырьевой составляющей продукта ДПК.

В-третьих, надо знать технологию производства. На самом деле немногие знают технологию производства ДПК, даже те, кто называют себя технологами. Надо точно знать в какой последовательности, какие компоненты надо смешивать, в течение какого времени и при каких температурах. Надо разбираться в связующих агентах (аддитивах), лубрикантах, антиоксидантах, красителях и т.п. Было бы идеально – нанять на работу грамотного технолога в области ДПК, но, к сожалению, в России готовых технологов практически нет.

В-четвертых, но на самом деле это главное, надо знать, какой именно товар производить и будет ли это продаваться? Надо четко представлять - как и кому Вы будете продавать свой продукт. Посчитать себестоимость и знать рыночную цену на Ваш продукт. Поинтересоваться у оптовиков, по какой цене и какого качества они покупали бы то, что Вы будете производить, изучить предложения конкурентов.

Надо понимать, что имея производство из одной линии, Вы вряд ли обеспечите объемы оптовикам имеющим стабильный сбыт. Также продавая в розницу продукт с одной линии, Вы вряд ли будете достаточно зарабатывать, чтобы покрывать расходы на рекламу и организацию розничных продаж, и при этом хорошо зарабатывать. Отсюда вывод – производство, чтобы оно могло стабильно развиваться, должно состоять минимум из двух линий, а лучше из трех и более.

Какое оборудование лучше выбрать? В последние годы в России очень активно продвигали одношаговые линии ДПК, мы также были ее обладателями. Покупали в Интервесп. Могу сказать, что эта линия не для серьезного бизнеса. Это «игрушечная линия». Работать на ней можно, но крайне неудобно, а уж масштабироваться совсем не реально. Слишком много она требует внимания в процессе работы, работать на ней желательно двум операторам одновременно. Также, в разрез обещаниям продавцов оборудования, при даже небольшой остаточной влажности сырья, работать с высокой скоростью экструзии практически не реально, внутри доски будут пузыри, так как на самом деле подсушивать сырье в процессе работы не получается. Остаточная влажность нейтрализует связующий агент и композит получается не качественным. Экономия энергии и высокий ресурс одношаговой линии – это тоже иллюзия, проверено на практике. Ремонт одношаговой линии требуется с такой же периодичностью, как и у комплекса двухшаговой компоновки, и их содержание сопоставимо по затратам.

Почему оптимально выбрать работу по двухступенчатой схеме - когда сначала выполняется грануляция, а затем производится экструзия из готовой гранулы? Работа по двухступенчатой схеме требует гораздо меньше трудозатрат и обучить специалистов работе на оборудовании гораздо проще и быстрее. Для реализации этой схемы лучше всего использовать гранулятор на базе экструдера с параллельными шнеками и экструзионные линии ДПК на базе экструдеров 65/132 с коническими шнеками. В этом случае качество древесно-полимерного композита обеспечивается стабильностью процесса, отличным перемешиванием, удалением влаги, вступлением в реакцию всех компонентов ДПК. При двухшаговой компоновке легко достичь высокой скорости экструзии и соответственно производительности производства. При зеркальной установке экструзионных линий один оператор может работать одновременно на двух линиях – это существенно снижает затраты на оплату труда. Более того, в Китае уже не продают одношаговые линии на внутренний рынок, они стали невостребованными, в связи с тем, что достичь хорошего качества продукта, подходящего под новые стандарты оценки качества древесно-полимерных композитов, на этих линиях невозможно.

Обозначу основные проблемы обнаруженные нами в процессе работы на одношаговой линии, которые отсутствуют в работе на двухшаговой:

  1. Переполнение и подвисание смеси ДПК в зоне загрузки пластификатора при использовании муки тонкого помола. То есть смесь ДПК на муке с низкой насыпной плотностью не успевает забирать пластификатор (верхний каскад, экструдер с параллельными шнеками), а при увеличении частоты вращения шнеков пластификатора он не успевает проплавлять, хорошо перемешивать и прогревать смесь для удаления остаточной влаги. Получается либо низкая скорость экструзии, либо непромесы и пузыри внутри доски. Поэтому обычно при производстве ДПК на таких линиях используется более крупная мука, с большей насыпной плотностью – марки 400 или 560, а это уже почти опилки. Продукт изготовленный на крупной муке в принципе не может быть качественным, так как опилки будут так или иначе подтягивать влагу и доска будет вести себя как древесина и со временем деформироваться. В идеале использовать на подобных линиях муку из рисовой шелухи, так как она и тяжелая и влагу не подтягивает. Но она очень абразивная, а ремонтировать пластификатор SKY WIN оказалось очень затратно.

  2. Так как при высокой скорости экструзии не успевает выпариваться остаточная влажность, в загрузочном окне нижнего одношнекового экструдера конденсируется влага и время от времени в виде капель с пластикатом попадает в цилиндр. Вакуумная дегазация помогает слабо в этом случае, только если посильнее нагреть (не охлаждать) зону загрузки цилиндра. В одном случае в доске проскакивают пузыри, которые видны внутри камер и на срезе, а в случае нагрева, экструдер просто начинает плохо забирать пластикат. Расплавленная смесь ДПК прилипает к шнеку и начинает вращаться в цилиндре вместе с ним. При этом давление на фильере падает пока смесь не сорвется с шнека и в результате происходит скачек давления, профиль на выходе из фильеры раздувается и линию приходится останавливать. Еще возможна ситуация, когда шнек основного экструдера перестает забирать смесь по причине налипания, а пластификатор в это время заполняет зону и колодец зоны загрузки, все это забивается расплавленной смесью и надо успеть отследить эту ситуацию и быстро протолкнуть смесь в зону загрузки, помочь шнеку продавить ее в цилиндр. Неприятная ситуация.

  3. В зависимости от формулы профиль изготовленный на одношаговой линии после остывания, особенно полнотелый, принимает форму винта. Это происходит по причине остаточного напряжения в пластикате, так как он движется в форме спирали внутри цилиндра. Частицы наполнителя под высоким давлением располагаются под определенным углом по отношению друг к другу с напряжением и потом, после выхода из фильеры стремятся «снять напряжение», в результате профиль становится винтом. Чем крупнее частицы муки, тем больше деформация.

  4. На полимерах даже незначительно отличающихся по своим свойствам зачастую приходится подбирать новую формулу ДПК по составу наполнителя и лубрикантов, так как одношнековый экструдер очень капризный и может просто не забирать мягкую, расплавленную смесь. Лучше всего на подобных линиях работать только на первичном полимере, но это не рентабельно.

Линии на экструдерах с коническими шнеками лишены всех перечисленных недостатков, поэтому мы именно на них сейчас и работаем, и Вам рекомендуем.

Для запуска производства ДПК кроме экструзионных линий необходимо иметь много другого оборудования:

  1. Миксер для подготовки смеси ДПК. Миксеры бывают одно и двухступенчатые. Верхняя ступень для нагрева, нижняя для охлаждения. Использовать в работе можно любые типы, но обязательно надо покупать миксер с нагревом смеси с помощью масляной рубашки. Миксер лучше подбирать по производительности такой, чтобы он работал 6 часов в сутки. Таким образом Ваши операторы смогут успевать работать за одну смену еще на другом оборудовании и Вы будете более эффективно использовать сотрудников и экономить на оплате труда.

  2. Гранулятор ДПК. Грануляторы бывают на основе экструдеров с параллельными или коническими шнеками. С коническими шнеками это не гранулятор, не верьте тому, кто говорит иначе. С параллельными шнеками – это лучший вариант для подготовки гранулы ДПК. Гранула как таковая сейчас не готовится. В Китае уже несколько лет делают гранулу только для продажи, а для собственных производств делают пластикат – переплавленную, дробленую смесь ДПК. Так производительность экструдера получается более высокая, в связи с тем, что отсутствует фильера и давление на выходе из экструдера. Производительность гранулятора желательно иметь примерно в два раза выше необходимой, так можно делать смесь с опережением и выпускать разные цвета продукта на разных линиях одновременно.

  3. Производственные линии на базе экструдеров 65/132, в состав которых входит: шнековый загрузчик, экструдер, калибровочная ванна, отрезное устройство, накопительный стол с опрокидывателем. В некоторых случаях, если планируется выпускать тяжелые профили неплохо иметь протяжку гусеничную или валковую.

  4. Станок для шлифовки или брашинга, в зависимости от того, какая поверхность продукта Вам нужна.

  5. Станок для тиснения (эмбоссинга). В основном сейчас продаются станки для плоского тиснения, когда не создается 3Dструктура, похожая на реальное состаренное дерево. Это отдельно стоящие станки. Продукт имеет более привлекательный товарный вид, когда перед тиснением он проходит шлифовку или обработку на брашинге. Мы на собственном производстве два года назад внедрили технологию тиснения 3D. Используем станки собственного производства, пришлось проектировать и делать, так как китайцы на тот момент подобного предложить не смогли. У нас получается наносить тиснение аналогичное LGWOOZEN или как сейчас китайская Секвоя на понотелых профилях. Эту технологию опишем позже, а может и будем продавать вместе с оборудованием на заказ.

  6. Вспомогательное оборудование: чиллеры, компрессор, умягчительная установка и т.п.

 

Как Вы наверное уже поняли, особенностей при подборе оборудования очень много. Желательно их все учесть до того, как Вы заплатили деньги.

Мы предлагаем Вам полный комплекс услуг – от расчета до продажи произведенного продукта!

У Вас будет полная ясность и Вы начнете получать прибыль сразу, с момента запуска производства.

Обращайтесь с любыми вопросами, постараемся на все ответить!